Плата за распределение газа: зачем у домов стоят «желтые шкафы» и как они экономят миллионы

Украинские облгазы пытаются снижать свои расходы, от которых зависит рост тарифов за распределение газа. Для этого они модернизируют так называемые шкафные газорегуляторные пункты (ШГРП) – известные многим «желтые шкафы», регулирующие давление голубого топлива, что идет к потребителям. Новое оборудование позволяет экономить миллионы кубометров газа, которые раньше «вылетали в воздух».

Kosatka.Media побывала на одном из заводов, где производят ШГРП, и узнала, как работают такие «шкафы» и как они экономят деньги потребителей газа.

Где мы теряем наш газ

Напомним, что плата за распределение газа, которая так не нравится потребителям, едва ли не наполовину состоит из так называемых производственно-технических расходов газа (ПТР). Они появляются при его транспортировке, при работе газоперекачивающих установок (для поддержания давления, проведения ремонтов). Простыми словами, ПТР – это газ, который не идет непосредственно к плитам и котлам, а расходуется для содержания газовой сети в надлежащем состоянии, или просто «вылетает в воздух» через неплотные соединения.

Одни из мест, где газ выходит в атмосферу – газорегуляторные пункты (ГРП). Они выглядят как «желтые коробки» и являются своеобразными «узлами», в которых снижается и контролируется давление газа, стоит защитная автоматика (и если они они выполнены в виде шкафа, то называются шкафными газорегуляторными пунктами, или ШГРП).

В ГРП есть слабые места, через которые газ выходит в атмосферу – негерметичности, муфты, соединения. Если оператор газовых сетей заменяет старый шкаф на новый, на него считают меньшие объемы ПТР. Соответственно, меньшей становится доля таких расходов в тарифе на распределение газа и с потребителей берут меньше денег. Также один ШГРП позволяет заменить до 5 «обычных» ГРП. В результате это еще и экономит средства, которые тратятся на аренду земли, на которой стоят газорегуляторные пункты (содержание одного участка под ШГРП обходится меньше, чем нескольких под ГРП).

Как новое оборудование экономит деньги украинцам

Расчеты эффективности замены старого оборудования на новое предоставили специалисты РГК, под брендом которой работают 20 облгазов. По их данным, замена только 600 «шкафов», предусмотренная инвестиционной программой компании на 2021 год, будет уменьшать ежегодный объем ПТР на 2,2-2,5 млн м3 газа. Всего в их хозяйстве замены требуют 20 тысяч ШГРП, которые исчерпали срок эксплуатации.

Старый ГРП и новый ШГРП, который поставили на замену в пгт Васильковка (Днепропетровская обл.)

Старый ГРП и новый ШГРП, который поставили ему на замену в пгт Васильковка (Днепропетровская обл.). Фото: Днепропетровскгаз

«Раньше газорегуляторные пункты строились исходя из того, что подключенные к ним объекты в час потребляют 1000 м3 газа. Сейчас потребление снизилось, условно, до 100 м3. Так что и содержать излишнюю мощность не требуется – достаточно одного ШГРП. К тому же сейчас уже другие технологии: на ШГРП у нас нулевые утечки газа. Есть технологические утечки, без которых не обойтись (к примеру, когда газ стравливают, чтобы снизить давление), а есть просто потери. Сейчас потерь нет. Другой пример экономии – уменьшение количества ГРП. Например, стояло в селе 5 различных ГРП. В старых регуляторах постоянные утечки газа. Можно поставить один современный ШГРП и убрать 5 старых. За счет этого на этом участке ПТР могут снизиться на 80%. А еще учтем, что каждый «шкаф» раз в месяц нужно обслуживать. Обслужить один и пять – это разные деньги. А еще операторы газовых сетей платят за аренду земли, на которой стоят «шкафы». Соответственно, если уменьшить их количество, то тоже будет экономия денег потребителей. При этом у нас не стоит задача просто менять шкафы, потому что «нам так захотелось» или «потому, что там живут наши родственники». Мы делаем это там, где надо. И прежде чем подавать план замены к НКРЭКУ, по каждой запланированной работе на следующий год мы объясняем ее финансовую целесообразность. Сколько мы вложим и когда будет эффект. Все привязывается к тому, чтобы уменьшать ПТР», – пояснил руководитель проекта RGC Production Александр Волович.

Но есть и другие варианты оптимизировать расходы, которые в итоге снижают ПТР. Например, операторы газовых сетей могут экономить на «трубах».

Дело в том, что в Украине есть много населенных пунктов, в которых из 100 дворов осталось 1-2, но подачу газа туда кроме трубы диаметром 150 мм обеспечивают еще и ШГРП и станция катодной защиты. Такой «набор» является избыточным для малого количества потребителей, а его содержание приносит значительные расходы. В подобных случаях облгазы могут проложить трубу меньшего диаметра, а на домах абонентов установить маленькие регуляторы.

Что интересного на заводе, на котором изготавливают «экономные» ШГРП

Один из заводов, на которых в Украине производят ШГРП, в начале 2021 года в Днепре открыла ГРК. На нем после выхода на проектную мощность собираются выпускать 1000 единиц газового оборудования в год.

Завод работает в режиме производственной линии. Металлические заготовки разгружают во дворе, после чего они попадают в первый цех на резку и первичную обработку.

Вивантаження труб і листового металу на заводському подвір’ї

Выгрузка труб и листового металла на заводском дворе. Фото: Kosatka.Media

В цех №1 заезжают заготовки (квадратные, круглые трубы, листовой металл). На участке механической обработки на станках их «загоняют в размер», гнут, снимают фаски или нарезают резьбу.

Цех №1 – тут заготовки починають ставати «жовтими шафами»_новый размер

Цех №1 – здесь заготовки начинают становиться «желтыми шкафами». Фото: Kosatka.Media

У каждого работника есть рабочее задание, на котором написаны номер чертежа, с которым он работает, и количество деталей, которые надо изготовить за день. Комплектовщики следят, чтобы у рабочих все было на рабочих местах и не произошло простоев.

Заготовки разложены по ящикам вдоль сборочной линии

Заготовки разложены по ящикам вдоль сборочной линии. Фото: Kosatka.Media

Рядом с линией находятся секции с деталями, которые нужны на отдельных производственных операциях. Когда изделие движется по линии, оператор знает, когда какую деталь брать и куда ее вставлять. Это оптимизирует время.

Цех механической обработки металлических заготовок для ШГРП

Цех механической обработки металлических заготовок для ШГРП. Фото: Kosatka.Media

Искры и роботы

Следующий этап – сварка деталей. Ее выполняют как работники, так и работы.

Сварка одной из деталей

Сварка одной из деталей. Фото: Kosatka.Media

Детали для большей точности сваривают на так называемых «кондукторах» –  специальных креплениях, которые необходимы для того, чтобы собрать элементы «в размер» и исключить при этом ошибки.

Станок с «кондукторами» для сбора деталей

Станок с «кондукторами» для сбора деталей. Фото: Kosatka.Media

Максимально допустимая погрешность в сборе и сварке – 0,5 мм. Такая точность необходима для того, чтобы все элементы «шкафа» точно совпали во время сборки.

Один из элементов после сварки

Один из элементов после сварки. Фото: Kosatka.Media

Ключевые элементы «прихватываются», а затем подаются на сварку в роботизированном комплексе.

На «кондукторе» стоит будущий газовый фильтр

На «кондукторе» стоит будущий газовый фильтр. Фото: Kosatka.Media

Наиболее ответственные операции выполняют два сварочных робота Panasonic, что могут работать с деталями массой до 500 кг и заменять работу 16 сварщиков. Операции, которые у людей требуют 5 часов работы, робот может выполнить за 5 минут, затем развернуться на другую сторону, где уже стоят новые заготовки, и сварить их.

Кроме скорости преимущество робота в том, что он постоянно работает одинаково. Выполняя заранее написанную программу, робот выдерживает одинаковый сварочный режим, напряжение, скорость сварки, подачу сварочной проволоки.

Как работает сварочный робот. Видео: Kosatka.Media

Рамы для «шкафов» робот сваривает герметичным швом по всей длине контактных поверхностей, чтобы вместе с воздухом внутрь не попадала влага и не разрушала металл.

Когда ремонтировать нельзя

Далее происходят гидравлические испытания. На него идут узлы так называемой «трубной обвязки» – все трубы, внутри которых под давлением будет газ.

В детали (во время демонстрации журналистам показывали выходной коллектор) закрыли фланец, заглушки и подали воду под давлением на 50% больше, чем рабочее давление. То есть, если рабочее давление 12 атмосфер, то во время испытаний подают 18 атмосфер. Задача контролеров следить, не упадет ЛИ давление в манометре, и не проступит ли вода в местах сварных соединений.

Процесс гидравлических испытаний труб

Процесс гидравлических испытаний труб. Фото: Kosatka.Media

На дальнейшую сборку не идет ни одна деталь, если она не прошла гидроиспытаний. У каждой детали на заводе есть свой маленький паспорт, так называемая маршрутная карта. И на каждом этапе ее производства кто-то ставит свою подпись или клеймо. Детали, которые не прошли испытаний (пошла вода или были обнаружены другие дефекты), идут в утиль, так как ремонтировать сварные соединения на фитинговых деталях запрещено правилами.

Операция, с которой не справится ни один станок

Отдельное помещение на заводе – участок лазерной резки и гибки. 4-киловаттный оптоволоконный лазер закрытого типа имеет автоматизированные «столы», поворотную «голову» и кроме листового металла может резать трубы.

На лазере раскраивают, например, листовой металл, который затем пойдет на корпуса «шкафов». Листовой материал толщиной 1,5 мм лазер режет со скоростью 15 м/мин.

Стальные листы, порезанные лазером

Стальные листы, порезанные лазером. Фото: Kosatka.Media

А еще на этой установке режут трубы для корпусов газовых фильтров. Работники завода говорят, что механическим путем (фрезеровкой, токаркой) это сделать практически нереально – нужны очень мощные станки.

Цех с искуственным Солнцем

Следующий этап – покраска деталей в желтый цвет (такой цвет газового оборудования регламентирован международным стандартом).

Перед покраской детали проходят пескоструйную обработку, чтобы убрать с поверхности пятна от смазки. Химической обработкой их устранить часто невозможно, поскольку смазка частично проникает в металл.

Само окрашивание происходит в двух специальных камерах. 95% деталей красится порошковым методом, и только 5% – жидкой краской (это крановые узлы, которые нельзя подвергать температурному воздействию).

Нанесение порошковой краски на деталь

Нанесение порошковой краски на деталь. Фото: Kosatka.Media

Деталь с нанесенным на нее порошком идет в другую камеру на запекание. Мощные излучатели, чем-то напоминают бытовые ТЭНы, превращают порошок на гладкий блестящий слой краски.

Процесс запекания порошковой краски. Видео: Kosatka.Media

Последний этап – сборка «шкафов. К рамам крепят необходимые элементы и устраивают еще один этап контроля – ставят всю конструкцию под давление. Если оно не упадет, значит все собрано правильно.

Почти готовый шкаф на контроле – проверяется, как он держит давление

Почти готовый шкаф на контроле – проверяется, как он держит давление. Фото: Kosatka.Media

Самая дорогая деталь в «шкафе»

Далее – монтаж дверей и этап окончательного контроля. Готовые изделия комплектуют документами, упаковывают и отправляют заказчикам.

Цена ШГРП, кстати, колеблется от 4000 грн (маленькие варианты) до 150 000 грн. Самые дорогие составляющие – это счетчик и регулятор давления (снижает давление и стабилизирует поток газа). Если, условно, шкаф стоит 100 тысяч гривен, то регулятор стоит 50 тысяч.

Регулятор – одна из самых дорогих деталей в ШГРП

Регулятор – одна из самых дорогих деталей в ШГРП. Фото: Kosatka.Media

Почему так много импортных деталей

При этом доля импортных компонентов в стоимости оборудования достигает 40%. Как пояснили на заводе, она высокая потому, что качество украинских не всегда удовлетворительное.

«Мы покупаем фланцы в Германии. Обычный фланец в Украине стоит условно 100 грн. Наш стоит 600 грн. Отводы и переходы мы везем из Польши. Проблема в том, что в Украине нет качественной фитинговой продукции (фланцы, отводы, переходы, тройники, днища и др.). Проблема в металле и нежелании украинских производителей заморачиваться над качеством. Производителям проще сделать кое-как, потому что другого нет и его купят и так. Нам нужны большие объемы, но когда предприятие получает наше техзадание, они отказываются из-за жестких требований к линейным размерам. Вот если взять отвод, то скос плоскости мы максимально допускаем 0,5 градуса. Если будет больше, то мы эту деталь потом не сможем собрать с другими», – пояснил Александр Волович.

Сейчас некоторые участки завода работают в две смены, некоторые в одну. Роботизированная сварка работает в одну смену. Это объясняют тем, что производство было запущено только 5 месяцев назад, поэтому предприятие еще только «учится ходить» и на проектную мощность выйдет позже.

Благодаря резервам оборудования на складах завод может выполнять срочные заказы. Например, фермер, который строит сушилку, только под конец может вспомнить, что ему нужен ШГРП. Срок производства шкафа в Европе – от двух месяцев, плюс растаможка и доставка. 

«Учитывая, что мы имеем на складах различные группы регуляторов, различные пружины, различные счетчики, только пришел срочный заказ – мы и отдали его», – пояснили на предприятии.

Тэги: газ, облгаз, инфраструктура, новости энергетики украины

Читайте также

Коллекторы требуют долг за газ: как защититься
Валерий Ноздрин: Создание систем накопления энергии на объектах «Укргидроэнерго» будет способствовать интеграции ОЭСУ к ENTSO-E
Экономия газа в быту: как правильно пользоваться котлом