Плата за розподіл газу: навіщо біля будинків стоять «жовті шафи» та як вони економлять мільйони

Українські облгази намагаються знижувати свої витрати, від яких залежить зростання тарифів за розподіл газу. Для цього вони модернізують так звані шафові газорегуляторні пункти (ШГРП) – відомі багатьом «жовті шафи», що регулюють тиск блакитного палива, що йде до споживачів. Нове обладнання дозволяє економити мільйони кубометрів газу, що раніше «вилітали в повітря».

Kosatka.Media побувала на одному з заводів, де виготовляють ШГРП, та взнала, як працюють такі «шафи» і як вони економлять гроші споживачів газу. 

Де ми втрачаємо наш газ

Нагадаємо, що плата за розподіл газу, що так не подобається споживачам, ледь не наполовину складається із так званих виробничо-технічних витрат газу (ВТВ). Вони з’являються при його транспортуванні, при роботі газоперекачувальних установок (для підтримання тиску, проведення ремонтів). Простими словами, ВТВ – це газ, який не йде безпосередньо до плит і котлів, а витрачається для утримання газової мережі в належному стані, або просто «вилітає в повітря» через нещільні з’єднання.

Одні з місць, де газ виходить в атмосферу – газорегуляторні пункти (ГРП). Вони виглядають як «жовті коробки» та є своєрідними «вузлами», у яких знижується та контролюється тиск газу, стоїть захисна автоматика (і якщо вони вони виконані у вигляді шафи, то називаються шафовими газорегуляторними пунктами, або ШГРП).

У ГРП є слабкі місця, крізь які газ виходить в атмосферу – негерметичності, муфти, з'єднання. Якщо оператор газових мереж замінює стару шафу на нову, на неї рахують менші обсяги ВТВ. Відповідно, меншою стає частка таких витрат у тарифі на розподіл газу і зі споживачів беруть менше грошей. Також один ШГРП дозволяє замінити до 5 «звичайних» ГРП. В результаті це ще й економить кошти, які витрачаються на оренду землі під газорегуляторним пунктом (утримання однієї ділянки під ШГРП обходиться менше, ніж кількох під ГРП).

Як нове обладнання економить гроші українців

Розрахунки ефективності заміни старого обладнання на нове надали фахівці РГК, під брендом якої працюють 20 облгазів. За їхніми даними, заміна лише 600 «шаф», що передбачена інвестиційною програмою компанії на 2021 рік, зменшуватиме щорічний обсяг ВТВ на 2,2-2,5 млн м3 газу. Всього у їхньому господарстві заміни вимагають 20 тисяч ШГРП, які вичерпали термін експлуатації.

Старый ГРП и новый ШГРП, который поставили на замену в пгт Васильковка (Днепропетровская обл.)

Старий ГРП і новий ШГРП, який поставили на заміну в смт Васильківка (Дніпропетровська обл.). Фото: Дніпропетровськгаз

«Раніше газорегуляторні пункти будувалися виходячи з того, що підключені до них об’єкти за годину споживають 1000 м3 газу. Зараз споживання знизилося, умовно, до 100 м3. Отже і утримувати надмірну потужність немає потреби – достатньо одного ШГРП. До того ж зараз уже інші технології: на ШГРП у нас нульові витоки газу. Є технологічні витоки, без яких не обійтися (наприклад, коли газ стравлюють, щоб знизити тиск), а є просто втрати. Зараз втрат немає. Інший приклад економії – зменшення кількості ГРП. Наприклад, стояло в селі 5 різних ГРП. У старих регуляторах постійні витоки газу. Можна поставити один сучасний ШГРП і прибрати 5 старих. За рахунок цього на цій ділянці ВТВ можуть знизитися на 80%. А ще врахуємо, що кожну «шафу» раз на місяць потрібно обслуговувати. Обслужити одну і п’ять – це різні гроші. А ще оператори газових мереж платять за оренду землі, на якій стоять «шафи». Відповідно, якщо зменшити їхню кількість, теж буде економія грошей споживачів. При цьому у нас не стоїть задача просто міняти шафи, бо «нам так захотілося» чи «тому, що там живуть наші родичи». Ми робимо це там, де треба. І перш ніж подавати план заміни до НКРЕКП, по кожній запланованій роботі на наступний рік ми пояснюємо її фінансову доцільність. Скільки ми вкладемо і коли буде ефект. Все прив’язується до того, щоб зменшувати ВТВ», – пояснив керівник проекту RGC Production Олександр Волович.

Але є й інші варіанти оптимізувати витрат, які в підсумку знижують ВТВ. Наприклад, оператори газових мереж можуть економити на «трубах»

Справа у тому, що в Україні є багато населених пунктів, у яких зі 100 дворів залишилося 1-2, але подачу газу туди крім труби діаметром 150 мм забезпечують ще й ШГРП та станція катодного захисту. Такий «набір» надлишковий для малої кількості споживачів, а його утримання завдає значних витрат. У подібних випадках облгази можуть прокласти трубу меншого діаметру, а на будинках абонентів встановити маленькі регулятори.

Що цікавого на заводі, на якому виготовляють «економні» ШГРП

Один із заводів, на яких в Україні виготовляють ШГРП, ГРК відкрила на початку 2021 року в Дніпрі. На ньому після виходу на проектну потужність збираються випускати 1000 одиниць газового обладнання на рік.

Завод працює в режимі виробничої лінії. Металеві заготовки розвантажують на подвір'ї, після чого вони потрапляють до першого цеху на розрізання та первинну обробку.

Вивантаження труб і листового металу на заводському подвір’ї

Вивантаження труб і листового металу на заводському подвір’ї. Фото: Kosatka.Media

У цех №1 заїжджають заготовки (квадратні, круглі труби, листовий метал). На дільниці механічної обробки на верстатах їх «заганяють в розмір», гнуть, знімають фаски чи нарізають різьбу.

Цех №1 – тут заготовки починають ставати «жовтими шафами»

Цех №1 – тут заготовки починають ставати «жовтими шафами». Фото: Kosatka.Media

У кожного працівника є робоче завдання, на якому написані номер креслення, з яким він працює, і кількість деталей, які треба виготовити за день. Комплектувальники стежать, щоб у робітників все було на робочих місцях та не сталося простоїв.

Заготовки, що розкладені по ящиках уздовж збиральної лінії

Заготовки, що розкладені по ящиках уздовж збиральної лінії. Фото: Kosatka.Media

Поряд з лінією знаходяться секції з деталями, які потрібні на окремих виробничих операціях. Коли виріб рухається по лінії, оператор знає, коли яку деталь брати і куди її вставляти. Це оптимізує час.

Цех механічної обробки металевих заготовок для ШГРП

Цех механічної обробки металевих заготовок для ШГРП. Фото: Kosatka.Media

Іскри та роботи

Наступний етап – зварювання деталей. Його виконують як працівники, так і роботи.

Зварювання однієї з деталей

Зварювання однієї з деталей. Фото: Kosatka.Media

Деталі для більшої точності зварюють на так званих «кондукторах» – спеціальних кріпленнях, які необхідні для того, щоб зібрати елементи «в розмір» та виключити при цьому помилки.

Станок с «кондукторами» для сбора деталей

Верстат з «кондукторами» для збирання деталей. Фото: Kosatka.Media

Максимально допустима похибка у збиранні та зварюванні – 0,5 мм. Така точність необхідна для того, щоб всі елементи «шафи» точно збіглися під час збирання.

Один з елементів після зварювання

Один з елементів після зварювання. Фото: Kosatka.Media

Ключові елементи «прихоплюються», а потім подаються на зварювання до роботизованого комплексу.

На «кондукторе» стоит будущий газовый фильтр

На «кондукторі» стоїть майбутній газовий фільтр. Фото: Kosatka.Media

Найбільш відповідальні операції виконують два зварювальні роботи Panasonic, що можуть працювати з деталями масою до 500 кг та замінювати роботу 16 зварювальників. Операції, які у людей потребують 5 годин роботи, робот може виконати за 5 хвилин, потім розвернутися на іншу сторону, де вже стоять нові заготовки, та зварити їх. 

Крім швидкості перевага робота у тому, що він постійно працює однаково. Виконуючи заздалегідь написану програму, робот витримує однаковий зварювальний режим, напругу, швидкість зварювання, подачу зварювального дроту.

Як працює зварювальний робот. Фото: Kosatka.Media

Рами для «шаф» робот зварює герметичним швом по всій довжині контактних поверхонь, щоб разом з повітрям всередину не потрапляла волога і не руйнувала метал.

Коли ремонтувати не можна

Далі відбуваються гідравлічні випробування. На нього йдуть вузли так званої «трубної обв’язки» – всі труби, всередині яких під тиском буде газ.

У деталі (під час демонстрації журналістам показували вихідний колектор) закрили фланець, заглушки і подали воду під тиском на 50% більшим, ніж робочий тиск. Тобто, якщо робочий тиск 12 атмосфер, то під час випробувань подають 18 атмосфер. Завдання контролерів слідкувати, чи не впаде тиск у манометрі, та чи не просочиться вода у місцях зварних з’єднань.

Процес гідравлічних випробувань труб

Процес гідравлічних випробувань труб. Фото: Kosatka.Media

На подальше збирання не йде жодна деталь, якщо вона не пройшла гідровипробувань. У кожної деталі на заводі є свій маленький паспорт, так звана маршрутна карта. І на кожному етапі її виробництва хтось ставить свій підпис або клеймо. Деталі, що не пройшли випробувань (пішла вода або було виявлено інші дефекти), йдуть в утиль, оскільки ремонтувати зварні з’єднання на фітингових деталях заборонено правилами.

Операція, з якою не справиться жоден верстат

Окреме приміщення на заводі – дільниця лазерної порізки і гнуття. 4-кіловатний оптоволоконний лазер закритого типу має автоматизовані «столи», поворотну «голову» та крім листового металу може різати труби.

На лазері розкроюють, наприклад, листовий метал, який потім піде на корпуси «шаф». Листовий матеріал товщиною 1,5 мм лазер ріже зі швидкістю 15 м/хв.

Різання листового металу лазером. Відео: Kosatka.Media

Стальные листы, порезанные лазером

Сталеві листи, порізані лазером. Фото: Kosatka.Media

А ще на цій установці ріжуть труби для корпусів газових фільтрів. Працівники заводу говорять, що механічним шляхом (фрезеровкою, токаркою) це зробити практично нереально – потрібно надзвичайно потужні верстати.

Різання труби лазером. Відео: Kosatka.Media

Цех зі штучним Сонцем

Наступний етап – фарбування деталей у жовтий колір (такий колір газового обладнання регламентований міжнародним стандартом).

Перед фарбуванням деталі проходять піскоструменеву обробку, щоб прибрати з поверхні плями від мастила. Хімічною обробкою їх усунути часто неможливо, оскільки мастило частково проникає в метал.

Саме фарбування відбувається у двох спеціальних камерах. 95% деталей фарбується порошковим методом, і тільки 5% – рідкою фарбою (це кранові вузли, які не можна піддавати температурному впливу).

Нанесение порошковой краски на деталь

Нанесення порошкової фарби на деталь. Фото: Kosatka.Media

Деталь з нанесеним на неї порошком йде до іншої камери на запікання. Потужні випромінювачі, що чимось нагадують побутові ТЕНи, перетворюють порошок на гладенький блискучий шар фарби.

Процес запікання порошкової фарби. Відео: Kosatka.Media

Найдорожча деталь у «шафі»

Останній етап – збирання «шаф». До рам кріплять необхідні елементи та влаштовують ще один етап контролю – ставлять всю конструкцію під тиск. Якщо він не впаде, значить все зібрано правильно.

Почти готовый шкаф на контроле – проверяется, как он держит давление

Майже готова шафа на контролі – перевіряється, як вона тримає тиск. Фото: Kosatka.Media 

Далі – монтаж дверей та етап остаточного контролю. Готові вироби комплектують документами, упаковують та відправляють замовникам. 

Ціна ШГРП, до речі, коливається від 4000 грн (маленькі варіанти) до 150 тисяч грн. Найдорожчі складові – це лічильник і регулятор тиску (знижує тиск та стабілізує потік газу). Якщо, умовно, шафа коштує 100 тисяч гривень, то регулятор коштує 50 тисяч.

Регулятор – одна из самых дорогих деталей в ШГРП

Регулятор – одна з найдорожчих деталей у ШГРП. Фото: Kosatka.Media

Чому так багато імпортних деталей

При цьому частка імпортних компонентів у вартості обладнання сягає 40%. Як пояснили на заводі, вона висока тому, що якість українських не завжди задовільна.

«Ми купуємо фланці в Німеччині. Звичайний фланець в Україні коштує умовно 100 грн. Наш коштує 600 грн. Відводи і переходи ми веземо з Польщі. Проблема в тому, що в Україні немає якісної фітингової продукції (фланці, відводи, переходи, трійники, денця та ін.). Проблема в металі та небажанні українських виробників заморочуватися над якістю. Виробникам простіше зробити абияк, бо іншого немає і його куплять і так. Нам потрібні великі об’єми, але коли підприємство отримує наше техзавдання, вони відмовляються через жорсткі вимоги до лінійних розмірів. От якщо взяти відвід, то скіс площини ми максимально допускаємо 0,5 градуса. Якщо буде більше, то ми цю деталь потім не зможемо зібрати з іншими», – пояснив Олександр Волович.

Наразі деякі дільниці заводу працюють у дві зміни, деякі в одну. Роботизоване зварювання працює в одну зміну. Це пояснюють тим, що виробництво було запущено тільки 5 місяців тому, тож підприємство ще тільки «вчиться ходити» і на проектну потужність вийде згодом.

Завдяки резервам обладнання на складах завод може виконувати термінові замовлення. Наприклад, фермер, який будує сушарку, аж під кінець може згадати, що йому потрібен ШГРП. Термін виробництва шафи в Європі – від двох місяців, плюс розмитнення і доставка. 

«Враховуючи, що ми маємо на складах різні групи регуляторів, різні пружини, різні лічильники, щойно прийшло термінове замовлення – ми і віддали його», – пояснили на підприємстві.

Теги: газ, облгаз, інфраструктура, новости энергетики украины

Читайте також

Колектори вимагають борг за газ: як захиститися
Валерій Ноздрін: Створення систем накопичення енергії на об’єктах «Укргідроенерго» сприятиме інтеграції ОЕСУ до ENTSO-E
Економія газу в побуті: як правильно користуватися котлом